zenronline.eu
DE
Plattform für Sonnen- und Tageslichtsteuerung, Rollläden, Terrassenüberdachungen und Schranken
Luxaflex® ist natürlich in erster Linie für seine Aluminiumjalousien für den Innenbereich bekannt, deren Marke fast schon zu einem Gattungsbegriff geworden ist. Eine besonders effiziente Form des Sonnenschutzes. Diese Luxaflex®-Erfindung aus den frühen 1950er Jahren ist heute Teil des Sortiments zahlreicher Hersteller. Gleichzeitig ist auch das Sortiment von Luxaflex® selbst viel breiter geworden: nicht nur die Jalousien, nicht nur für den Innenbereich, sondern jetzt auch für den Außenbereich.
Viele Fenster- und Terrassenjalousien von Luxaflex® werden in Eindhoven, der Hauptstadt der Produktion in den Niederlanden, hergestellt. Beim zweiten Treffen innerhalb kurzer Zeit - für die Nummer 6 des Jahres 2021 war Z&R zu Besuch in Hardinxveld-Giessendam - sind Marketingleiter Jaap-Jene Langevoord und Verkaufsleiter Geurt de Haas erneut die Gesprächspartner. Bei dieser Gelegenheit werden sie von ihren Kollegen Edwin Bosma, zuständig für technische Unterstützung und Schulung, und Betriebsleiter Andersen Nišandžić unterstützt.
Für Luxaflex® ist es ein logischer Schritt, dem Außenbereich viel Aufmerksamkeit zu schenken", beginnt Langevoord das Gespräch. "Die Niederländer sind einzigartig in Europa, wenn man bedenkt, was wir in den Außenbereich investieren. Daraus möchten wir Kapital schlagen und ein noch bedeutenderer Akteur im Outdoor-Bereich werden, als wir es bereits sind. Wir konzentrieren uns auch auf das Ausland, einschließlich Skandinavien, wo viele wohlhabende Verbraucher leben. Da dort viel mit Holz gebaut wird, werden vor allem Drei-Rohr-Systeme mit beweglichen Stützen geliefert, denn an eine Holzfassade kann man nicht einfach etwas hängen.
In den letzten Jahren hat sich Luxaflex® Outdoor hauptsächlich auf die Rationalisierung der Produktion und weniger auf neue Produkte konzentriert. "Aber die Verbesserung unserer Produkte hat unsere ständige Aufmerksamkeit und wir haben viele unserer Produkte geändert", bemerkt Geurt de Haas. "Der Paravent Beaufort zum Beispiel hat eine andere Bodenleiste, Klickprofile, um den Paravent nach vorne zu bringen, und neue Stützen mit einer Kabeldurchführung für den Motor erhalten. Außerdem kann die Leinwand jetzt bis zu einer Breite von 5,5 m geliefert werden."
Aber Änderungen werden in der Regel etwas weniger beachtet als neue Produkte. Außerdem waren die Kundenkontakte in der letzten Zeit wegen der Korona schwieriger", stellt Edwin Bosma fest. "Daher konnten wir unsere Händler weniger auf die Verbesserungen aufmerksam machen. Außerdem fanden die Produktschulungen früher von Angesicht zu Angesicht statt und dauerten ein oder zwei Tage. Da man offensichtlich weniger Zeit online verbringen kann, mussten wir unsere Schulungen anpassen. Das hat alles schwieriger gemacht, aber hoffentlich sind wir das jetzt fast los."
Als Betriebsleiter ist Andersen Nišandžić für den Ablauf des Produktionsprozesses bei Luxaflex® Niederlande verantwortlich - nicht nur bei Outdoor, sondern auch in den anderen Produktionsstätten in den Niederlanden. Luxaflex® verbessert den gesamten Prozess in Eindhoven Schritt für Schritt. "Wir sind dabei, die 'Gelben' loszuwerden", sagt er und zeigt auf eine Tafel, auf der eine Vielzahl von Verbesserungsschritten mit gelben Post-it-Zetteln dargestellt sind. "Das Ziel ist es, die Effizienz weiter zu steigern. Wir verwenden die Analogie zu einem Baum. Fehler fallen aus dem Baum auf den Boden und sind Nahrung für neue Früchte, in diesem Fall für Verbesserungen."
Unter der Leitung von Nišandžić wurde die Produktion bei Luxaflex® Outdoor gestrafft, indem die Produkte beispielsweise von zwei Monteuren hergestellt werden. Dadurch verringert sich die Zahl der Arbeitsgänge pro Monteur, was die Einstellung zusätzlicher Arbeitskräfte erleichtert. Dies wiederum ermöglicht es, die Produktion bei steigender Nachfrage schneller hochzufahren. Eine weitere Neuerung ist das Produktionskarussell, das mehrere Produktionsschritte umfasst. "Auch das hilft, effizienter zu produzieren", erklärt Nišandžić. "Wir arbeiten jetzt an einem Plan, um ein Karussell für mehrere Produkte nutzen zu können, indem wir mit wechselnden Teilesätzen arbeiten."
Das Strangpressen und Spritzgießen von Aluminium und Kunststoff wird von Luxaflex® Outdoor nicht selbst durchgeführt, und auch Antriebe und Steuerungen werden zugekauft. Aber alles andere, was mit Außenmarkisen und Vordächern zu tun hat, wird im Haus hergestellt. Auch die Stoffe werden selbst hergestellt. Die Montage eines Produkts beginnt erst dann, wenn alle benötigten Teile und Komponenten fertig und vollständig sind. Alles wird an einem so genannten Q-Punkt gesammelt, wo zunächst die Qualität geprüft wird: Fehlt nichts oder ist etwas beschädigt? Dann kann der Wagen mit dem betreffenden Produkt zum Fließband gehen. Seit diesem Jahr wird jedes Produkt während des Produktions- und Montageprozesses nachverfolgt, so dass die Kunden jederzeit den Status ihrer Bestellung verfolgen können.
Um die Lagerverwaltung bei Luxaflex® Outdoor weiter zu straffen, wurde eine eigene Person frei gemacht. Ein Pufferlager an Teilen und Längenmaterial soll dafür sorgen, dass die Produktion immer weiterlaufen kann, auch wenn zum Beispiel das Sägen oder die Pulverbeschichtung stillsteht. Übrigens wird Luxaflex® Outdoor in Eindhoven bald über vollautomatische Linien für die Vorbehandlung und Pulverbeschichtung von Aluminiumteilen verfügen. "Die Vorbehandlung erfolgt durch ein chemisches Verfahren, das sowohl umweltfreundlicher als auch angenehmer und sicherer für die Mitarbeiter sein wird", erklärt Edwin Bosma. "Außerdem wird sich die Behandlungszeit halbieren, was natürlich auch ein Vorteil ist. Die Automatisierung der Pulverbeschichtung dürfte zu größerer Effizienz und gleichmäßigerer Qualität führen."
Um das Personal zu schulen, wurde in der Fabrik auch ein separater Schulungsraum eingerichtet, in dem Neulinge unter der Anleitung eines erfahrenen Monteurs das Handwerk erlernen können: Produktkenntnisse, Teilekenntnisse und die eigentliche Montage. Da es sich bei den Ausbildern um erfahrene Praktiker handelt, kennen sie natürlich alle Tricks und Besonderheiten der verschiedenen bei Luxaflex® Outdoor hergestellten Produkte. Laut Nišandžić besteht der große Vorteil dieser Arbeitsmethode darin, dass der neue Kollege Selbstvertrauen aufbauen kann, ohne den "Druck" der regulären Produktionslinie zu spüren. "Selbstvertrauen aufzubauen ist sehr wichtig. Deshalb konzentrieren wir uns bei der Ausbildung immer auf das Positive: Ein Fehler ist ein Lernmoment. In Analogie zum Baum! Das gilt natürlich für alle unsere Mitarbeiter, nicht nur für die neuen."
Luxaflex® Outdoor führt viele Schulungen durch, auch für seine ständigen Mitarbeiter. Dies wird - neben einer positiven Einstellung zu den Menschen - als ein wichtiges Instrument zur Qualitätsverbesserung angesehen. Um die Beteiligung zu erhöhen, werden die Mitarbeiter auch regelmäßig über den Verlauf der Ereignisse im Unternehmen, besondere Punkte von Interesse und aktuelle Kernpunkte der Unternehmenspolitik informiert.
Die Herstellung eines guten Produkts ist natürlich das erste Ziel, aber genauso wichtig ist es, es unbeschädigt an den Kunden zu liefern. "Alle Produkte werden zunächst einer umfassenden Endkontrolle unterzogen, und dann verwenden wir eine selbst entwickelte Verpackungsmaschine, um das fertige Endprodukt ordnungsgemäß zu verpacken, so dass es sicher und ohne das Risiko einer Beschädigung transportiert werden kann", sagt Andersen Nišandžić. Darüber hinaus nutzt Luxaflex® seinen eigenen Transport. Die Fahrer - ein Stammfahrer im Winter, zwei im Sommer - arbeiten nach einem festen Zeitplan und bedienen jeden Tag einen anderen Teil des Landes. Sie kennen die Händler persönlich und schaffen so ein Vertrauensverhältnis. "Nicht selten haben sie einen Schlüssel zur Werkstatt des Kunden, so dass sie die bestellten Jalousien in der Werkstatt des Händlers zurücklassen können, wenn sie zum Beispiel vor oder nach Ladenschluss kommen oder wenn der Händler auf dem Weg zu einer Angebotsbesprechung oder einem Montageauftrag ist", sagt Edwin Bosma.
"Von den Produkten, die bei Luxaflex® Outdoor in Eindhoven hergestellt werden, stehen in diesem Jahr der Smart Choice NXT - eine Weiterentwicklung des Smart Choice - und der im letzten Jahr eingeführte Nova Shade im Mittelpunkt", sagt Jaap-Jene Langevoord am Ende des Besuchs. "Natürlich ohne die anderen Produkte, die wir herstellen, zu vernachlässigen. Mehr über diese Schirme erfahren Sie in dieser Z&R unter dem Thema Gelenk- und Klappschirme".
